Stahl

Im Lohmann-Turm in Witten fährt Sand auf 32 Meter Höhe

40 Tonnen Sand können pro Stunde in der neuen Anlage beim Stahlhersteller Lohmann in Witten-Annen aufbereitet werden. Hier prüft Produktionsleiter Christian Kordt, ob alles reibungslos läuft.

40 Tonnen Sand können pro Stunde in der neuen Anlage beim Stahlhersteller Lohmann in Witten-Annen aufbereitet werden. Hier prüft Produktionsleiter Christian Kordt, ob alles reibungslos läuft.

Foto: Svenja Hanusch / FUNKE Foto Services

Witten.  Die Wittener Firma Lohmann hat am Standort in Annen einen 32 Meter hohen Turm gebaut. Darin wird Sand aufbereitet – bis zu 40 Tonnen pro Stunde.

Er überragt alle Gebäude in seiner Umgebung und ist schon von Weitem sichtbar. In leuchtendem Blau reckt sich ein Turm der Firma Friedrich Lohmann auf dem Betriebsgelände an der Brauckstraße in Annen in die Höhe. Im Inneren werden seit kurzem 24 Tonnen Sand pro Stunde aufbereitet. Den benötigt der Stahlhersteller, um daraus Formen für seine Gussteile zu machen.

Auch wenn er wie der gewöhnliche Sand im Sandkasten hauptsächlich aus Quarzkörnern besteht, sollte man den Lohmannschen Sand besser nicht anfassen. 150 Grad heiß sind die Abermillionen Körnchen, wenn sie über Förderbänder transportiert in der Aufbereitung ankommen. Und schwarz. „Wir gießen 1450 Grad heißen Stahl in die Formen aus Sand“, sagt Produktionsleiter Christian Kordt. „Da brennt auch ein Teil ab.“ Deshalb muss bei jedem Durchgang etwa ein Prozent neuer Sand zugefügt werden.

Rüttelrinne trennt Gussteil und Sand voneinander

Der Sand dient in der Edelstahlgießerei als Form für die verschiedensten Gussteile. Damit er modellierbar und fest wird, wird ihm ein geringer Teil Wasser und Bentonit zugefügt, ein Gestein aus Tonmineralien. Sandgussformen werden nach dem Auskühlen zerstört. Sie heißen deshalb „verlorene“ Formen. Bei Lohmann fällt dazu ein großer Haufen schwarzer klumpiger Sand auf eine Rüttelrinne. Sie rüttelt – der Name lässt es erahnen – ihre Ladung so lange durch, bis sich das Gussteil vom Sand trennt, dieser durch die Maschen eine Etage tiefer auf ein Förderband gefallen ist – und seinen Weg in die Aufbereitung nimmt.

Im neuen Lohmann-Turm reist der Sand dann über eine senkrechte Fördermaschine in 32 Meter Höhe. Dort wird er zunächst noch einmal gesiebt und fällt dann in einen von zwei riesigen Silos, die einen großen Teil des 16 Meter langen und sechs Meter breiten Turms einnehmen. Jeder der beiden Behälter fasst 100 Kubikmeter oder 110 Tonnen Sand.

Der Lohmannsche Sand kühlt im Silo aus

Dort kühlt das wertvolle Rohmaterial dann aus, bevor es wieder eine neue Form erhält. „Dabei darf der Sand nicht mehr als 40 Grad haben“, erklärt Produktionsleiter Kordt. Geschäftsführerin Katja Lohmann-Hütte ergänzt: „Kühlen kann man grundsätzlich über Zeit oder aktiv, also mit einem Kühler. Wir gehen aktuell über die Zeit, das ist deutlich energieeffizienter.“ Je anderthalb Tonnen Sand werden nach dem Auskühlen in einem Mischer durchgerührt, mit neuem Sand und Bentonit aufgefüllt und auf Qualität geprüft. Lohmann verfügt damit nach eigenen Angaben über eine der modernsten Sandaufbereitungsanlagen Deutschlands.

Bisher hatte die Wiederaufbereitung des Sandes eine kleinere Anlage übernommen. Diese schafft allerdings nur 15 Tonnen Sand pro Stunde. 2016 nahm das Unternehmen eine neue Fertigungslinie, ein Hochregallagersystem, in Betrieb. „Allein diese neue Formanlage benötigt mehr Sand, als die alte bieten kann“, sagt Katja Lohmann-Hütte. Nämlich 24 Tonnen Sand pro Stunde. Zusätzlich läuft auch noch das alte Fertigungsband.

Unternehmen stellt sich für die Zukunft auf

Also musste die Aufbereitung des Sandes ausgeweitet werden. 3,5 Millionen Euro kostete der Turm plus Maschinen im Inneren. Bis zum Sommer des kommenden Jahres soll die neue Anlage die alte komplett abgelöst haben. Dazu fehlen allerdings noch Förderbänder, die den Sand an die richtige Stelle bringen, also auch zur älteren Fertigungslinie.

Insgesamt können hier dann künftig 40 Tonnen Sand pro Stunde aufbereitet werden – ein Bruchteil der etwa 340 Tonnen Sand, die im Annener Werk im Umlauf sind. Der wird auch wichtig bleiben, wenn sich das Unternehmen für die Zukunft wappnet. „Wir beschäftigen uns vermehrt mit korrosionsbeständigem Stahl, etwa für Biogas-Anlagen oder die Landwirtschaft“, sagt Christian Kordt. Denn vieles, was momentan hier gegossen wird, ist für die Verbrennungsmotoren herstellende Autoindustrie. Neue Geschäftsfelder sollen erschlossen werden. Seit zirka einem Jahr fertigen die Wittener bereits ein erstes Stück für die neue Auto-Welt: ein Härtegestell für eine E-Getriebe.

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